2026 F1 규정 대응 신형 파워트레인 개발 참여...독점 메트롤로지 파트너로 레드불 레이싱 협력
헥사곤(Hexagon)이 오라클 레드불 레이싱(Oracle Red Bull Racing)과 레드불 포드 파워트레인스(Red Bull Ford Powertrains)의 독점 메트롤로지 파트너로서, 레드불 포드 파워트레인스 최초의 파워트레인 개발에 핵심적인 역할을 담당하게 됐다고 발표했다.
업체 측에 따르면, 레드불 포드 파워트레인스는 2026 F1 시즌을 앞두고 대폭 변경된 섀시 및 엔진 규정에 대응하기 위해, 헥사곤의 초고정밀 좌표측정기(CMM), 3D 레이저 스캐너, 소프트웨어를 활용했다. 이를 통해 완전히 새롭게 설계된 1.6리터 V6 터보 하이브리드 파워트레인의 제조, 테스트, 조립 전 공정에서 서브마이크론 수준의 정밀 공차를 달성했다.
새로운 규정은 "더욱 민첩하고, 경쟁력 있고, 안전하며, 지속 가능한" 레이싱을 위해 모든 차량의 전면 재설계를 요구한다. 전기 에너지 의존도가 높아지는 한편, 공기역학 변경과 윙 형상 조정으로 다운포스가 감소하면서 파워 유닛에 새로운 성능 요건이 부과된다. 프론트 윙은 단순화되고, 차량 하부에서 막대한 그립을 생성하던 벤투리(Venturi) 터널이 제거된다는 설명이다.
이러한 새 규정에 대응하기 위해 레드불은 2021년 영국 밀턴 키인스(Milton Keynes) 레드불 테크놀로지 캠퍼스(Red Bull Technology Campus)에서 자체 파워트레인을 독자 개발하는 과감한 결정을 내렸다. 이후 2023년 포드 레이싱(Ford Racing)이 기술 파트너로 합류해 레드불 포드 파워트레인스가 출범했으며, 오라클 레드불 레이싱은 2026 시즌 규정에 맞춰 섀시 생산과 대폭적인 설계 변경을 담당하고 있다.
엔진 생산이 시작된 4년 전부터 헥사곤의 고정밀 메트롤로지 기술, 특히 라이츠 PMM-C 프리시전 CMM(Leitz PMM-C Precision CMM)과 라이카 앱솔루트 스캐너 AS1(Leica Absolute Scanner AS1)은 레이스 준비를 마친 파워 유닛을 기한 내에 개발하는 데 필수적인 역할을 했다. 이 기술들은 R&D 전 단계는 물론 프로토타이핑, 시험 장비 기반 테스트, 밀턴 키인스 레드불 포드 파워트레인스 시설에서의 양산에 이르기까지 테스트 및 검사 과정을 전반적으로 가속화했다. 수천 개에 달하는 엔진 구동 부품 하나하나는 반복 사이클을 통해 지속적으로 측정·검사를 받았다.
라이츠 PMM-C CMM은 제조 및 조립 전 공정에 걸쳐 활용되며, 레드불 포드 파워트레인스가 파워 유닛 제조에서 요구하는 정밀도, 반복 재현성, 유연성을 충족할 수 있는 유일한 장비다. 이동식 AS1 3D 스캐너는 앱솔루트 암(Absolute Arm)과 함께 파워 유닛의 크랭크케이스 외부 표면과 에너지 회수 시스템(ERS) 설치 부위를 스캔하는 품질 관리에 활용된다.
RB22의 리버리(livery)는 지난달 미국 디트로이트에서 열린 행사에서 공개됐다. 차량 하단 사이드팟에는 헥사곤 브랜딩이 다시 적용돼 약 20년에 걸친 오라클 레드불 레이싱과의 파트너십이 새로운 단계로 이어지고 있음을 보여준다.
레드불 포드 파워트레인스 기술 이사(Technical Director, Red Bull Ford Powertrains) 벤 호지킨슨(Ben Hodgkinson)은 "극한의 정밀도와 성능에 대한 헥사곤의 공통된 열정이 이번 야심 찬 프로젝트에 핵심적인 역할을 했다"고 말했다. 이어 "모든 요소를 처음부터 독자 개발하는 과정에서 헥사곤의 메트롤로지 전문성 덕분에 최상위 모터스포츠에서 경쟁할 수 있는 첨단 엔지니어링 결과물에 필요한 공차와 품질 수준을 달성할 수 있었다"며, "우리는 파트너 선정에 매우 까다로운 기준을 적용하며, 단 1밀리초의 성능 향상을 위해서도 끊임없이 한계에 도전한다. 헥사곤이 그 치열한 경쟁의 여정에서 우리를 함께 지원해 줄 것임을 확신한다"고 말했다.
헥사곤은 레드불 포드 파워트레인스 팀이 품질 검사를 통합하고 최신 3D 모델을 엔지니어링 공정에 디지털화할 수 있도록 지원했다. 데이터는 기어, 블레이드 등 복잡한 형상 부품에 특화된 헥사곤의 첨단 메트롤로지 소프트웨어 퀸도스(QUINDOS)에서 수집되며, 필요에 따라 헥사곤의 Q-DAS로 이관해 통계적 추세 분석을 실시한다. 이러한 솔루션 연동을 통해 CNC 머신 모니터링과 수정 피드백이 가능해지고, 부품을 처음부터 올바르게 제조할 수 있는 환경이 구축된다.
RB22는 현재 F1 그리드에서 섀시와 파워 유닛 모두를 영국 내 동일한 캠퍼스에서 설계·제조하는 유일한 차량이다. 헥사곤 기술의 정밀도는 생산성을 높이는 동시에, 올 시즌부터 적용된 엔진 비용 상한 규정을 준수하는 데에도 기여하고 있다.
섀시를 제작하는 오라클 레드불 레이싱 역시 레이저 트래커를 비롯한 헥사곤 기술을 활용해 신형 차량의 셋업과 파워 유닛 조립의 정밀도를 확보하고 있으며, 이는 19년간의 파트너십을 통해 이어 온 방식이다. 헥사곤의 3D 레이저 스캐닝 기술과 트랙사이드 지원은 지속적인 공기역학 개선 작업에도 핵심적으로 활용되어, 매 레이스마다 팀이 그리드 최선두를 노릴 수 있도록 필요한 정밀도를 보장한다.
시즌당 약 3만 건의 설계 변경이 이뤄지는 상황에서, 팀은 헥사곤의 3D 레이저 스캐너와 디지털화 솔루션을 통해 최고 수준의 성능을 구현하고 있다. 오라클 레드불 레이싱은 헥사곤 기술 도입 후 24개월 만에 결함을 50% 감소시킨 바 있다. 헥사곤의 빠르고 신뢰할 수 있는 스캐닝 기술에서 얻은 측정 데이터는 매 레이스마다 차량의 정확한 셋업과 재조립을 보장해 트랙 위 성능을 극대화한다.
헥사곤의 이동식 측정 사업부 대표(President Portable Metrology Division) 임마누엘 비클룬드(Emanuel Viklund)는 "헥사곤의 이동식 측정 기술은 19년간의 오라클 레드불 레이싱 파트너십을 바탕으로, 새 시즌 차량의 정확한 셋업과 파워 유닛 조립을 계속해서 뒷받침할 것"이라며, "이번 시즌 레드불 포드 파워트레인스와 함께하게 된 것은 헥사곤 모든 구성원에게 매우 흥미로운 일"이라고 말했다.
이어 "우리는 함께 막대한 압박 속에서 파워트레인 유닛을 엔지니어링하고 구축했다"며, "최고의 성능을 위해 설계된 DM-01 파워트레인이 이제 트랙 위에서 그 진가를 증명할 준비를 마쳤다”고 밝혔다. 이어, “하지만 F1에서는 아무것도 멈추지 않는다. 언제나 새로운 도전이 있고, 단 몇 분의 1초를 더 확보해야 하며, 차량을 더 정밀하고 빠르게 만들 수 있는 기회가 존재한다"며, "헥사곤은 그 모든 순간을 함께하며 지원할 것을 자랑스럽게 생각한다"고 밝혔다.
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